【けんぶん録】　第5回　チャック用「切粉カバー」と切粉の溜まらない「クイック爪」

前回（第4回）は、『自動化・無人化の前にこつこつ実績を積んで』でした。

今回は、旋盤加工では、「古くて、新しい」問題　『切粉』の問題です。

鋳物加工では、切削性は良好ですが、粉塵となった切粉は、チャック中心部へ進入したり、セレーション部へ付着したり特に厄介です。
鋼材加工では、送りと切り込みの調整でつながらない切粉を出すことは容易です。
しかし、難削材（ニッケル主体）では、切粉の処理が大変厄介となります。粗加工の前にネジ加工・溝加工をして、断続にて切粉を切断する方法など物理的な方法で解決するしかありません。

旋盤加工では、チャック爪部とチャック中心部に切粉が溜まる為に、その都度「エアーブロー」したり切削油で流していますが、エアーブローにより切粉がチップボックス切粉受けに落ちる保証はありません。
チップボックスへ落ちる前提でエアーブローをしているわけですが、人が機械について素材の脱着をする時には、爪と加工品の間に切粉の有る無しは手の感覚で解りますが、自動化・無人化の時には、その切粉が時々悪さをして加工不良を出した経験ありませんか？

シンセテックでは、チャック用切粉カバー（※APSチャックに対応）を含め切粉対策をご提案しています。（PAT-P）
※APSチャックは、爪交換再現性を保証しております。

切粉に関する問題点
①爪座繰り穴に切粉が溜まりやすい
⇒　対応　エアーブロー　   
⇒　エアーブローした切粉がどこへ飛ぶか解らない？
⇒　切削油で流す　
⇒　クイック爪　⇒　APSクイック爪・STクイック爪で解決しました

（クイック爪は爪上面がフラットな構造です。）
※クイック爪は、爪交換時間が10秒です。

旋盤加工では、機械修理などでカバーを外すと「こんなところに切粉が溜まっている！？｣と驚くことがしばしばあります。
従来の爪では、爪上面の座繰り穴は、爪取付け上どうしても必要不可欠な穴でした。そして、爪成形時に座繰り穴による影響を受けることが有ります。
チャッキングしたい箇所に座繰り穴があるために

　イ）切粉の影響を受けやすい
　ロ）チャッキングが不安定（チャッキングの把握面積が少ない）
　ハ）成形加工が断続加工となり不安定なチャッキング面となる

などの問題点を抱えております。特に鋳物製品の加工では、座繰り穴部分への切粉の侵入の影響で不良品が出たりとしばしば問題となっております。

②チャック中心部への切粉の進入
切粉が進入することで爪の動きが制限されるときがあります。爪のチャッキングストロークが制限されるため大変危険です。
⇒　チャック切粉カバーにて切粉の侵入を防止いたしました

③セレーション部への切粉の進入
特に運転中は、爪が取付けてあるので影響は有りませんが、自動運転時等で、自動での爪交換時に切粉の進入が考えられます。
⇒　切粉カバーにより、セレーション部へのエアーブローが可能となりました
チャック中心ドローチューブ内（パイプ配管機械メーカにより工事）から切粉カバー（端面）⇒　セレーション部へ
説明図ご参照

品質の安定と安心そして効率upの為にあると便利な
　①爪上部のフラット化
　②チャック中心部切粉進入防止カバー
　③セレーション部エアーブロー
をご用意いたしました。