【けんぶん録】 第9回 工程集約機の導入

前回(第8回)は、「新たな生産方式」についてでした。

今回は、「工程集約機の導入」についてです。

近年、繰り返し生産については、単体機による工程別生産により柔軟性の高い高効率な工程分割生産が定着してきました。しかしながら、受注量の増加と多品種少量生産への対応は、人手不足等により受注量の消化が出来ない深刻な状況が続いております。製造現場では、その対応に大変苦慮しております。

工程集約機40年の実績を持つ、中村留精密工業㈱殿の複合加工機と㈲シンセテックのAPSチャッククイック爪®切粉カバーは、「生産」を止めない4っのコンセプトN-Taps生産をご提案いたします。

1.「ミス・衝突」で生産を止めない!
2.「人手不足」で生産を止めない!
3.「段取り」で生産を止めない!
4.「切粉排除」で生産を止めない!

工程分割型従来方式と工程集約型N-Taps生産方式の比較
(4工程4台を2人で2交代の場合)

  工程分割型従来方式 工程集約型N-Taps生産方式 効果
設備費 4台 3,600万円 1台 5,700万円  
機能   生産を止めない機能
1.エアバック機能
2.トラブルガイダンス機能
3.切粉カバー

◎干渉しても生産を止めない
◎メンテナンスに電話する時間を削減
◎エアブロー時間のカット

人件費 1人ⅹ2直=2x300万/年
18時間稼働
⇒600万円/年間
1人x300万円/年
24時間自動化
⇒300万円/年間
◎稼働率 1.3倍
◎50% 削減
段取り時間 段取り10分x4台⇒40分x1人
̪試加工10分x4台⇒40分x1人
⇒80分
段取り20分x1台⇒20分x1人
試加工10分x1台⇒10分x1人
⇒30分
◎60% 削減
段取り作業   1.ストッカー段取り
2.ガントリー段取り
3.機内(1/2工程)段取り
◎内径基準による「パイプ交換」で20パレット2分
◎ハンド爪交換で5分
◎APSチャック+クイック爪®(L/R)交換で13分
加工品質 工程間̪仕掛品(在庫)有
在庫スペース必要
精度管理困難
工程間仕掛品(在庫)無
傷・打痕つかない

◎生産のリードタイム短縮
◎取付け・取外し回数削減 8回⇒2回
◎ヒューマンエラー
◎不良品削減

 別表をご覧下さい。
投資効果の計算書
(クリックするとPDFでご覧いただけます)
 
 

【けんぶん録】 第8回 新たな生産方式

前回(第7回)は、「人手不足と高効率生産」についてでした。

今回は、「新たな生産方式」についてです。

製造業においては、常に生産の効率化を意識して活動されています。
省みると
バブル景気1986年(S61年)12月~1991年(H3)2月 5年間
資産価格の高騰による好景気で、単体のNC工作機械の販売も拡大されました。

製造工程を工程別に分けて、工程タクトによる順送り生産が主体でありました。

販売量を無視した生産重視のため、大量に在庫を抱え、作りすぎによる無駄な在庫の解消のため、値引きによる在庫販売をする時代でもありました。

無駄な在庫を持たない効率的なトヨタ生産方式は、脚光を浴び、注目され、米国ではリーン生産方式として、製造工程におけるムダの排除・製品及び製造工程の全体のトータルコストの削減を狙いとして、広く展開されるに至っております。

具体的には、JIT生産方式・カンバン方式・5S・サプライヤーチェーンマネージメント(SCM)・見える化・・・などです。

リーマンショック後は、「不良在庫は作らない」効率的な経営が追求され、現在では、「受注した分だけ生産」をすることが常識化しつつあります。

しかし、従来の単体機NC工作機械では、工程間の待ち時間等ムダ時間が発生するために、最近では工程結合・複合化された効率的な工作機械(5軸加工機+旋削機能)が主流となりつつあります。

複合加工機とタクト生産では、下記内容のメリット・デメリットがあります。

メリット
  複合加工機 工程分割生産(タクト生産)
1 人手不足対応 大量生産に向いている
2 複数台持ち生産が可能 故障時のライン対応が可能
3 生産のリードタイムの短縮 多工程同時の段換えが可能
4

多面・多工程加工が可能

問題点を個別に解決
5 工程集約加工 設備投資金額が小さい
6 上下同時加工による時間短縮(最大1/4に短縮) 工程分割によるタクト生産
7 取り付け・取り外しのムダの排除  
8 精度管理の一元化  
9 小さな設置面積  
10 非効率な多品種少量生産に向いている  
11 ヒューマンエラーの減少  
デメリット
1 投資金額が大きい 精度管理が多工程となる
2 作業者の熟練度により稼働率が変わる 大きな設置面積・素材の置き場所が必要
3   多くの人手が必要
4   工程待ちのムダ時間が発生
5   仕掛かり在庫が発生
6   取り付け・取り外し・受け渡しのムダ

現在の経営課題は、
1.人手不足対応に対応した生産であること。(有能な人材による少数精鋭生産?)
2.生産のリードタイムの短縮による経営の効率化
3.工程間仕掛かり品の減少による経営の効率化
4.同時加工による生産性向上による競争力強化
などなど解決しなければならない経営課題がたくさんあります。

特に非効率な多品種少量生産を、いかに高効率・高付加価値を生む新たな生産手法が求められています。

多品種少量生産は、製品が変わるその都度、「段換え」を必要としております。
その段換えの中身は、①プログラムの交換 ②刃物の交換 ③寸法調整 ④爪交換となります。

非効率な多品種少量生産爪交換を、10秒で交換が可能となれば、複合加工機による高効率で高付加価値を生む、新たな生産方法になると考えております。

コンセプトは、「機械を止めない段取り」、「生産を続ける段取り」です。

複合加工機も、ATC型(24本x2=48本)・刃物台4台(12本x4=48本)の刃物による、高効率・高付加価値な多品種少量生産を始めてみては如何でしょうか?。

しかし、複合加工機の検討で大事な事は、いかに機械を回すかでしょうか!!稼働率をいかに高めるかという事でしょうか!!

高性能・高効率のメリットと同時に、プログラムミスによる機械の衝突などの人的なミスで稼働率が下がります。

メーカーの開発コンセプトによりますが、初めから「人間はミスをする」を前提として、機械を開発しているメーカーもあります。

特に対向主軸・上下刃物台の精度が崩れたのでは、お釈迦製造機となってしまいます。又、その都度調整が自社において出来ればよいのですが、出来なければメーカーからのサービス員の出張を待つしかありません。その間機械が止まるわけです。

機械加工は、削ってナンボ(いくら)ですから。

爪交換のスピードUPをご提案申し上げます。

詳しくは、WEBの「シンセ クイック爪」でご確認ください。

次回は、「導入事例」をご紹介いたします。

【けんぶん録】 第7回 人手不足と高効率生産

前回(第6回)は、「加工時間短縮と生産効率」についてでした。

今回は、「人手不足と高効率生産」についてです。

「人手不足、収益に明暗も プロが読む4月~6月期決算のポイント」で上場企業の決算発表が本格化、人手不足が業績に与える影響・・・日本経済新聞の7月22日朝刊に記事がありました。

参考資料 20170722付日本経済新聞より
(クリックするとPDFでご覧いただけます)

これから「生産人口の減少」「人手不足」「働き方改革」・・・個人としても企業としても、変化に対応していくためには、たくさんの課題が有ります。
一つの答えとして、見直しによる自動化・無人化が必須であります。

前にも掲載いたしましたが、(第4回けんぶん録)24時間365日1秒1円、機械稼動が可能ならば、理論的に ¥31,500,000 稼ぎ出す話です。
不可能ですが近づくことは可能です。ある企業では、旋盤系で1ヶ月30日x24時間=720時間の内、700時間稼動している企業もあります。
確かに、旋盤系でも爪交換のない、製品を限定した自動化・無人化は、(自動車部品加工等・・・)現実可能です。
多品種少量生産(多品種小規模生産)となると、大掛かりなロボットとオートジョーチェンジャー(AJC松本機械工業製・北川TK製)の組み合わせで対応している例もあります。(主に工作機械メーカーなどが採用しています)
専用の交換プレート(面盤)に成形爪が組み込まれ、一体型となって爪と交換プレートを同時に交換します。
爪と交換プレートの重量が30kgから50kgあり、とても人手による交換ができないため、可搬重量100kg級の重量ロボットによる交換となます。
費用・場所・時間に余裕のある会社か、展示用に採用されていますが普及されていません。

しかし、非効率な多品種少量(小規模)生産が加速する中、その対応が問題となっています。

特に、多品種少量生産での旋盤作業では、製品が変わるその都度
① 爪交換(取付け・取外し)作業(機械停止時間約20分)
②爪再成形加工(機械停止時間約20分)
のいわゆる段取り作業(機械停止時間30~40分)が発生します。

この作業は、生産機械を止めるため、生産効率を低下する最大の要因と成っています。
確かに、作業者目線では、次の製品加工の準備となるために必要な作業と認識され、機械を止めていても意識の中には「サボっている」意識よりも、一生懸命「仕事をしている」いかにも大事な仕事・生産機械を止まるのは当然と思っているかもしれません。

しかし、「仕事とは、付加価値を生む生産活動である」と定義すると、生産機械を止めて行う作業は、仕事ではなくなります。むしろ生産活動(企業収益活動)の阻害要因といえるかもしれません。

特許APSチャッククイック爪の複合化技術により爪交換時間は、大幅に短縮(従来比1/30)しました。

① 爪交換時のボルト取外し・取付け回数半減(12回⇒6回)
従来2箇所x3回=6箇所x2回=12回(約20分)
⇒ 1箇所x3回=3箇所x2回=6回(約1分に短縮)

② 爪再成形加工を不要(20分⇒0分に削減)にする事で、合計30~40分の大幅な時間短縮となります。

APSチャックの再現性(2009年に特許取得済み)と、クイック爪(特許審査中)の簡単・迅速交換の複合化技術は、非効率な多品種少量生産を高効率な高付加価値を生み出す新しい生産法のコア商品といえます。

旋盤の段取りでは、爪交換後、1・2工程の同心度確保のために必ず爪の再成形加工を必須としています。
このために貴重な生産機械時間が止まります。
この時間が約30分から40分、1回の段取りにつき、爪の交換と爪の再成形加工を実施します。
多品種少量(小規模)生産は、加工よりも爪交換と再成形加工に時間がかかるため、非効率な、儲からない仕事と言われてきました。

生産機械停止時間の改善として、自社の爪交換による生産方法の見直しを始めてみてはいかがでしょうか?

その結果、効果が確認できれば、次に、双腕ロボット等による自動爪交換と自動ワーク交換などへステップアップして自動化・無人化へ道が開けます。

非効率な多品種少量生産の連続自動生産の可能性がかなり身近になってきます。
規定の勤務時間(コアタイム8時間)と無人運転16時間の運用も一歩現実なものとなります。

次回は、「新たな生産方式」についてです。

【けんぶん録】 第6回 加工時間短縮と生産効率

前回(第5回)は、『切粉』の問題についてでした。

今回は、『加工時間短縮と生産効率』についてです。

私は、都立の工業高校を卒業(1965年S40)と同時に某工作機械メーカー(タレット旋盤メーカー)へ就職しました。
当時、
学校では、一台のモーターから段車とベルト駆動により、工場内の多数台の機械へ動力を伝達、ベルト駆動で旋盤を稼動させていました。
現在は、多工程(旋削・ミーリング・フライス・穴あけ・エンドミル加工及び1工程2工程を1台のマシンに集約した複合加工機となっています。
旋盤実習は、万力(バイス)の部品を旋盤で加工(ネジきり含む)する実習でした。
当時は、工具鋼が主体で加工速度は、周速10m/min程度と記憶しています。
高速度鋼(ハイスピード鋼=ハイス)で3倍の25~30m/min。
超硬工具(タングステンカーバイト=WC)で約3倍の90~120m/min。
このころから現在のような、クォリフォイドバイト(チップ交換式バイト)が主流となってきました
サーメット コーティング 3倍の250~400m/min。
CBN工具により更に3倍の1,000~3,000m/min。

別表をご覧下さい。
切削速度の変化
(クリックするとPDFでご覧いただけます)

先日(6月20日~24日)DMG森精機 IGA Innovation 2017の展示会に参加いたしました。自動化・5軸加工機・ハイブリッド加工機と高効率生産に対応した華やかな「世界最大のIGAショールーム」「最新鋭約60台展示」10社以上のパートナー企業の出展・・・・とありました。
確かにエルゴノミクスデザイン(人間工学に基づいた機械設計)等により
機械接近性・操作性など使いの良さは理解できます。
しかし、空洞化により国内生産は、多品種少量生産が主体となり、今までのように単体機を並べ工程分割をした効率的なタクト生産から、分割した加工工程を集約することで工程待ち時間等、高効率な複合化加工機に変わりつつあります。

政府もIT技術(IoT)を取り入れることで、
①生産のリードタイムの短縮
②仕掛品の減少
③運転資金のミニマム化
など等、加工工程の待ち時間などトータルの生産効率向上を目指す後押しもしています(助成金)
他方、OECD先進7カ国の中で、日本の労働生産性が最低と言われています。
政府も「働き方改革」を進める一方、電通事件以来、残業規制強化で働き方にも変化を感じています。
この事は、結果として労働生産性の引き上げに繋がればよいのですが、中々難しい問題です。しかし自分自身で解決しなくてはならない問題でも有ります。

労働生産性 = 総利益 ÷ 従業員数 ⇒ 総利益 = 売上 - 経費

この事は、「売上を伸ばす」「経費を下げる」ことで、「利益」が確保されると言うことになります。
このデフレ景気の中での売上確保は至難の業、かといって経費 = 賃金を下げる事は、有能な人材の確保が難しくなるということで、どちらの選択も大変厳しい結果となります。残された道は、自主改善ということになります。

旋盤系の多品種少量生産でいかに生産効率を上げるかは、複合加工機を新規設備すれば可能性はありますが、資金力・人材が必要であり、解決ではありません。
特に、旋盤系の段取り換えは、製品が変わるその都度「爪交換 爪再成形加工」を必要となるため、段取り時間の短縮は進んでいないのが現状です。
生産効率を阻害する要因は、
爪交換と
②爪の再成形加工が問題で特に
③自動化・無人化
が難しいと言うことです。

シンセテックは、旋盤系の多品種少量生産の高効率生産に注目し、「APSチャッククイック爪」を商品化いたしました。

次回は、「人手不足と高効率生産」についてです。

【けんぶん録】 第5回 チャック用「切粉カバー」と切粉の溜まらない「クイック爪」

前回(第4回)は、『自動化・無人化の前にこつこつ実績を積んで』でした。

今回は、旋盤加工では、「古くて、新しい」問題 『切粉』の問題です。

鋳物加工では、切削性は良好ですが、粉塵となった切粉は、チャック中心部へ進入したり、セレーション部へ付着したり特に厄介です。
鋼材加工では、送りと切り込みの調整でつながらない切粉を出すことは容易です。
しかし、難削材(ニッケル主体)では、切粉の処理が大変厄介となります。粗加工の前にネジ加工・溝加工をして、断続にて切粉を切断する方法など物理的な方法で解決するしかありません。

旋盤加工では、チャック爪部とチャック中心部に切粉が溜まる為に、その都度「エアーブロー」したり切削油で流していますが、エアーブローにより切粉がチップボックス切粉受けに落ちる保証はありません。
チップボックスへ落ちる前提でエアーブローをしているわけですが、人が機械について素材の脱着をする時には、爪と加工品の間に切粉の有る無しは手の感覚で解りますが、自動化・無人化の時には、その切粉が時々悪さをして加工不良を出した経験ありませんか?

シンセテックでは、チャック用切粉カバー(※APSチャックに対応を含め切粉対策をご提案しています。(PAT-P)
APSチャックは、爪交換再現性を保証しております。

切粉に関する問題点
①爪座繰り穴に切粉が溜まりやすい
⇒ 対応 エアーブロー    
⇒ エアーブローした切粉がどこへ飛ぶか解らない?

⇒ 切削油で流す 
⇒ クイック爪  APSクイック爪・STクイック爪で解決しました

(クイック爪は爪上面がフラットな構造です。)
クイック爪は、爪交換時間が10秒です。

旋盤加工では、機械修理などでカバーを外すと「こんなところに切粉が溜まっている!?」と驚くことがしばしばあります。
従来の爪では、爪上面の座繰り穴は、爪取付け上どうしても必要不可欠な穴でした。そして、爪成形時に座繰り穴による影響を受けることが有ります。
チャッキングしたい箇所に座繰り穴があるために
 イ)切粉の影響を受けやすい
 ロ)チャッキングが不安定(チャッキングの把握面積が少ない)
 ハ)成形加工が断続加工となり不安定なチャッキング面となる
などの問題点を抱えております。特に鋳物製品の加工では、座繰り穴部分への切粉の侵入の影響で不良品が出たりとしばしば問題となっております。

②チャック中心部への切粉の進入
切粉が進入することで爪の動きが制限されるときがあります。爪のチャッキングストロークが制限されるため大変危険です。
⇒ チャック切粉カバーにて切粉の侵入を防止いたしました

③セレーション部への切粉の進入
特に運転中は、爪が取付けてあるので影響は有りませんが、自動運転時等で、自動での爪交換時に切粉の進入が考えられます。
⇒ 切粉カバーにより、セレーション部へのエアーブローが可能となりました
チャック中心ドローチューブ内(パイプ配管機械メーカにより工事)から切粉カバー(端面)⇒ セレーション部へ
説明図ご参照

品質の安定と安心そして効率upの為にあると便利な
 ①爪上部のフラット化
 ②チャック中心部切粉進入防止カバー
 ③セレーション部エアーブロー
をご用意いたしました。

 

【けんぶん録】 第4回 無人化は防塵備えて憂いなし 自動化はクイック爪で憂いなし

前回(第3回)は、『「年間の稼ぐ理論値」 24時間 不眠不休で稼動すれば ¥31,500,000 稼げるらしい』でした。水の上を歩く発想で現実的ではありません。しかし、「働き方改革」の見直しを検討すればする程、現実的な課題となってきます。

無人化は 防塵備えて 憂いなし 自動化は クイック爪で 憂いなし

 今回は、多品種少量生産の自動化・無人化の問題点(難しさ)、何故できないか(実行できないか?やれないか?)、対応するには何をどうするか?です。

別表をご覧ください。
 自動化・無人化の要件と必須機能 解決の為の問題点とその要件
(クリックするとPDFでご覧いただけます)

1.自動化・無人化の為の必須機能
 ①素材の保持
 ②素材の自動交換
 ③加工プログラムの自動呼出し
 ④ツール・刃物の自動交換
 ⑤寸法判定の自動化
が必須な要件となります。

2.問題点と要件
①多品種少量生産対応
マシニングセンタでは、パレット上に保持(ジグ等)した素材を、パレットごと自動交換(APC装置)することで、異種ワークの混合生産が可能となります。 また、工具の自動交換により、多品種少量生産が可能です。
旋盤系では、爪交換等の『段換え』のない単一製品などは、ローダ付の自動システム機で多数の実績がありますが、 多品種少量生産では、素材外径が変わるその都度、爪交換(素材保持のため)が必須となります。交換した爪は、必ず再成形加工を必要としています。
爪成形は、『心金をくわえて爪を再成形加工する』ために、人の介入を必要とする難易度の高い、「手間の掛かる」作業と言われています。 それゆえに、多品種少量生産の自動化・無人化は難しいと言われています。

特に、多品種少量生産の自動化・無人化は、何回も爪交換をしなければならないために、難題とされてきました。 しかも、爪成形の準備作業では、
  ①爪にTナットを取り付け
  ②他の爪とのセレーション位置合わせ
のため、 何回も爪を取付け・取り外し、その度にボルトを締めたり緩めたりする手間のかかる作業で、経験者でも大変に時間がかかる技能を必要とする作業と言われており、生産効率を妨げる最大要因となっています。

自動化・無人化は場所の確保が重要課題
機械本体+素材テーブル(パレット)+(素材交換用ロボット+爪交換用ロボット)+交換用爪テーブルと、安全性・段取り性を重視した機械レイアウトで場所を必要とします。

 などなど、多品種少量生産の自動化・無人化は、解決しなければならない課題が多いので、まずは効率の悪い多品種少量生産の生産効率の向上に向けて、段階的に個々の問題を解決していく手法をご提案いたします。

①加工条件の見直しをすることで、『加工時間短縮』切粉処理』を考慮した加工条件の確立です。 実際は、加工時間の短縮よりは、機械加工にいたるまでの時間短縮(段取り時間短縮)が課題となります。

②1工程・2工程の工程を集約した、連続加工の実現(主軸対向型の複合加工機)をすることで、工程の待ち時間を減少し生産効率を向上していきます。

③特に、繰り返しの生産では、『再現時間を短縮』=『爪交換時間を短縮』することで、機械加工にいたるまでの時間短縮が可能となり、効果的に生産効率を向上することが可能となります。

『機械を止めない』高効率な生産
再現時間を短縮するには、再現性の高い『爪交換』『切粉対策』(機械清掃)を考慮すると『機械を止めない』高効率な生産が可能となります。

自動化・無人化を最終目標としながら『機械を止めない』生産手法をご提案いたします。

『機械を止めない』生産手法のお手伝いとして、チャック用の切粉カバークイック爪をご提案いたします。

次回は、チャック用切粉カバーと切粉の溜まらないクイック爪のご紹介です。

 

【けんぶん録】 第3回 「段取り」をすればするほど原価高 一生懸命励んでます

前回(第2回)は、段取り(爪交換・再成形加工・寸法補正)で、何分かかるか(段取りは 知らず知らずに ムダの山)でした。

「段取り」を すればするほど 原価高 一生懸命 励んでます

今回は、年間の稼ぐ理論値についてです。

1年 365日 X 24時間 X 60分 X 60秒 = 31,536,000秒

1秒¥1で計算すると ⇒ 1台の生産機を100% 24時間稼動すると ¥31,536,000 となります。

稼げる理論値 = 1年(365日) ⇒ ¥31,536,000 となります。

つまり、
1台の生産機を、24時間365日 100%稼動できれば ¥31,000,000 稼げると言う訳ですね!!

それでは、
旋盤1台で、いくら稼いでいますか? ⇒⇒ 大体は、70万から100万円位/月という回答です。稼げる理論値の 2.2%~3% の稼働率ということになります。

確かに
国内企業で、月/720時間(24時間X30日) 稼働時間が、700時間/月の会社があるそうです。(我々の業界では有名企業です。)稼働率は高いのですが 、段取り変えは一切ない」 との事でした。段取りがなければ、連続運転は何とかなりますヨね!!

経済が右肩上がりの時代では、毎日残業で100時間当たり前のような時代がありました。しかし、現在は、長時間労働が社会問題となっています。政府主導による「働き方改革」では、 労働基準法遵守?働く時間制限?「36協定」の締結を現在より厳しく制限しようとしています。

働く時間=生産時間は減少しても、如何に「付加価値」を確保し、売り上げを上げていくか?
①付加価値の大きい商品開発 ⇒ 容易ではありません
②自動化・無人化 ⇒ 人を選びます
③今の仕事で生産密度を高める ⇒ 誰でも可能性があります

①と②は、誰でも可能ではありません。
③は、身の回りの改善で可能性があります。

特に③の生産密度の向上は、現在の旋盤作業の段取り時間(爪交換方法)の見直しをする事ですぐに実現可能です。

毎日毎回
”爪交換 すればすやるほど 原価高 一生懸命 励んでいます”
ではないですよね?

◎◎◎ 「クイック爪 時間削って 効率up」 ◎◎◎

◎ 今、お使いのチャックが「クイック」に大変身します ◎

今ご利用のチャック(横横セレーション)に対応した STクイック爪をご提案申し上げます。詳しくは、「クイック爪 シンセ」で検索ください。

ご提案
年間 ¥31,500,000 のうち、いくら回収可能でしょうか?挑戦してみましょう!!

マシニングセンタでは、パレット(素材)の自動交換・工具の自動交換により、多品種少量生産が可能ですが、旋盤系では 、素材形が変わるその都度爪交換が発生するために、旋盤加工の多品種少量生産の自動化・無人化は、「難しい」とされてきました。

次回は、多品種少量生産の自動化・無人化の問題点についてです。

 

【けんぶん録】 第2回 「段取り」は知らず知らずにムダ重ね?

前回(第1回)は、「市場と生産手段の変化」のお話でした。

「段取り」は 知らず知らずに ムダ重ね?

今回は、旋盤作業の爪交換時間と費用のお話です。

旋盤作業の多品種少量生産は、段取りに時間が取られて”儲からない嫌な仕事”と言われています。 確かに、多品種少量生産の旋盤作業では、素材径が変わるその都度”爪を交換”しなければなりません。だから旋盤作業での爪交換は大事な仕事なんです・・・・・これ旋盤の常識です!と言われています。

また、先日2月2日、茨城県水戸市で「茨城ものづくり企業交流会2017製品技術展示会」が開催され、大勢の来場者がありました。 来場者の方から「うちの旋盤工程には工程表があって、爪交換作業が早くなってもラインタクトが乱れるのでメリットがない」とおっしゃいましたので、”工程表通り仕事をすれば付加価値が上がるのですね?”と確認しましたら、黙ってしまわれました。 この方も、段取りは旋盤作業の大事なお仕事と考えておられるようでした。

確かに、毎日、毎回、何の気なしに仕事をしているとその事が当たり前となりその人の常識となる様です。

従来のチャックでは、爪交換と成形加工そして寸法補正まで30分(1,800秒)かかっています。

シンセテックのクイック爪は、交換時間10秒(取外し・取付けで20秒 x 3箇所=60秒多品種少量生産 適合のチャックと言えます。

段取りに掛かっている費用は?

時間チャージ:4,800円/時 ⇒ 80円/分 ⇒ 1.33円/秒 とすると
従来チャック 爪交換 1回/日 ⇒ @2,400円 掛かります ⇒ 1年(250日) ⇒ 600,000円の損失です。

従来チャック 爪交換 2回/日 ⇒ @4,800円 掛かります ⇒ 1年(250日) ⇒ 1,200,000円の損失です。

従来チャック 爪交換 3回/日 ⇒ @7,200円 掛かります ⇒ 1年(250日) ⇒ 1,800,000円の損失です。

「ちりも積もれば・・・」の諺がありますが、”「段取り」は、知らず知らずにムダ重ね?”と言うことになります。
クイック爪で回収にチャレンジしてみてください。売上拡大間違いなしです。

別表をご覧下さい。
クイック爪と従来爪の経済計算
(クリックするとPDFでご覧いただけます)

 

お願い
(愛煙家の方は読まないでください)

”余計なはなし”

「たばこ」を一服、喫煙家にとっては至福のひと時ですが、「たばこ」 1本 の喫煙時間は、平均 6分 と言われています。
時間コスト 80円/分 で計算すると、

一日1本で480円 10,560円/月(22日) 年間(250日)では、120,000円となります。

一日2本で960円 21,120円/月(22日) 年間(250日)では、240,000円となります。

一日3本で1,440円 31,680円/月(22日) 年間(250日)では、360,000円となります。

次回は、 1秒1円で 1日24時間 1年間 機械はいくら稼ぐのか?のお話です。

 

【けんぶん録】 第1回 体験は未来予測の道しるべ

昨年のJIMTOF2016では、大勢のお客様より「トク・得チャック」のクイック爪への関心を頂き大変有難うございました。

「トク・得チャック」は、旋盤作業の爪交換などのムダな作業時間(利益につながらない時間)を回収するチャクで「得する」事から「トク・得チャック」と命名いたしました。

体験は 未来予測の 道しるべ

今日までは、食べる為に・豊かになる為に、昼夜がんばり続けた結果、GDPで世界2位までになる事ができました。しかし、家庭を顧みない結果、核家族化となり、(父さん元気で留守が良い?)等と言われ、豊かさが実感出来ない今日この頃です。また、日本は少子・高齢化社会に突入し、長寿と福祉の為に生産性を上げる必然性があります。当然、モノづくりの方法も変わる必然性があります。

過去、少種大量生産 ⇒ 専用工作機械・単体汎用機による工程別ロット生産(旋盤・フライス盤)が主流
現在、多品種ロット生産 ⇒ 工程分割による多工程タクト生産(MC-H・NC旋盤・タクト生産)
近未来、多品種少量生産(多品種小規模生産) ⇒ 工程集約による多台持ち生産(複合加工機etc)
生産手法は効率・生産性を求めて変化してきました。

1円でも安く・大量に作れば売れた「モノ」「量」の時代から、「コト」「質」の時代へ、今までの様な大量に安くという価値観から、「コト」を成す為のモノづくり(機能重視)へと今から準備する必要があります。特に昨今の高効率な工作機械は、設備投資額が大きく導入しても単体機のように使いこなすことは難しいでしょう。対向主軸・多タレットによる干渉・加工ノウハウなど会社の体力がある今からの準備が必要かと思います。良い人材の確保、魅力ある会社として維持する為に、どうしても生産性を上げる必要があります。微力ではありますが旋盤作業のムダな時間を「トク・得チャック」のクイック爪での回収をご提案申し上げます。

次回は、どの位回収可能かをご案内申し上げます。